При внедрении новых технологий на действующем комбинате дополнительные сложности возникают не только на этапе строительства. Одна из главных задач – органично «вписать» производственный объект в действующую технологическую цепочку. Ее специалисты называют «задачей со многими известными». С «известными» потому, что металлургам не надо объяснять, чем нужно обеспечить тот или иной цех для того, чтобы дать ему возможность нормально работать. И в то же время подходы к, казалось бы, известным направлениям деятельности, на новом витке развития зачастую сильно отличаются от привычных схем. Некоторые существующие вспомогательные производства по своим мощностям не способны справиться с возросшей нагрузкой. Некоторые, построенные десятилетия назад, не позволяют обеспечить требуемое для новых технологий качество. Поэтому параллельно с возведением основных мощностей приходится заниматься строительством ряда «второстепенных» объектов, внедрять новые схемы транспортировки сырья и утилизации побочных продуктов производства.
С пуском конвертера на АМК пришлось освоить новый способ доставки чугуна. Если в мартеновский он отправлялся в ковшах, то в ККЦ его транспортируют в так называемых «торпедах». Пришлось заняться вопросами утилизации конверторного шлака. В срочном порядке на участке переработки шлака мартеновского были построены новые мощности для приема и обработки конвертерных «отходов».
Само название кислородно-конвертерный цех предполагает, что одним из основных видов стратегического сырья для него является кислород. Причем подаваться кислород (равно как и азот) для конвертера должен под более высоким давлением, чем для других цехов АМК. В кислородном цехе была проведена масштабная реконструкция энергетической инфраструктуры. В том числе – построен новый кислородный блок №7 производительностью 60 тысяч куб. м кислорода в час. С пуском и выходом на проектные параметры второго конвертера мощностей седьмого блока будет уже явно недостаточно. Сейчас завершается строительство еще одного - восьмого блока.
Список новых объектов для конвертера можно продолжать до бесконечности: вспомогательная инфраструктура кислородно-конвертерного цеха по масштабам сравнима с основным - предназначенным для выплавки стали - оборудованием.
Несмотря на проделанную работу, нельзя сказать, что все вопросы, связанные с обеспечением работы конвертерного цеха полностью решены. Да, конвертер достаточно быстро вышел на проектные параметры и начал производить металл супер-качества. Но, как говорится, нет предела совершенству. Одной из наиболее наболевших для технологов проблем на пути к дальнейшему улучшению качества продукции является дефицит извести необходимого качества. Она в ККЦ используется для десульфурации (удаления из металла одного из наиболее вредных элементов – серы).
На нашем комбинате известь производят четыре известковые печи
Однако тех 750-800 тонн, которые они выдают в сутки, хватает в основном для уже существующих мощностей – агломерационного, доменного, мартеновского цехов. А главное - устаревшее оборудование не может обеспечить необходимое конвертерщикам качество извести.
Для того, чтобы ККЦ мог получить необходимое количество качественного «стратегического» сырья на комбинате ведется строительство двух известковых печей германской фирмы «Полизиус» общей производительностью 1100 тонн извести.
Не углубляясь в технические нюансы, отметим, что ряд «ноу-хау» позволит новым печам полностью удовлетворить требования конверторщиков: как по фракционному составу, так и по содержанию СаО в извести (96% и выше).
В состав комплекса печей входит современный склад известняка, бункеры, транспортные галереи, отделение грохочения. Готовая известь перед отправкой будет проходить через отделение грохочения. Где, в том числе, будет подвергаться так называемой флюидизации. Дело в том, что известь очень активно впитывает влагу из окружающей среды. Даже за время транспортировки по комбинату ее качество будет снижаться. Чтобы не допустить этого, каждый (!) кусочек извести будет покрываться специальной силиконовой пленкой.
Как и все новые объекты АМК, комплекс известковых печей на протяжении всей технологической цепочки будет оснащен современными системами улавливания и утилизации. Выбросов в окружающую среду не будет вообще (!).
На сегодняшний день на площадке из запланированных 1200 тонн металлоконструкций уже смонтированы около 500 тонн. Работы, в том числе и пуско-наладочные, планируется завершить к концу 2008 года. Согласно контракту еще три месяца немецкие специалисты будут выводить печи на рабочие параметры.
Таким образом, «известковые проблемы» для конверторщиков разрешатся не ранее весны будущего года. Пока же им приходится довольствоваться или привозной известью или той, которую сумеют произвести старые известковые печи.